环氧耐油不导静电防腐涂料施工工艺及说明书

一、产品概述

本产品为双组分环氧类防腐涂料，由环氧树脂、耐油颜填料、功能性助剂及专用固化剂复配而成，具备优异的耐矿物油、耐溶剂及防腐蚀性能，无导静电功能，适用于不要求静电导出的油品储存、输送设备及相关金属构件的内外壁防护。

二、执行标准

- 耐腐蚀性、附着力等核心性能：符合 HG/T 3792-2005《环氧防腐涂料》 技术要求

- 耐油性：符合 GB/T 9274-1988《色漆和清漆 耐液体介质的测定》 中相关测试方法

三、核心技术参数

表格

项目 指标要求

附着力（划格法，级） ≤1

铅笔硬度 ≥1H

耐冲击性（cm·kg） ≥50

耐弯曲性（mm） ≤2

耐油性（120#溶剂油，常温浸泡720h） 漆膜无起泡、脱落、失光、变色

耐盐雾性（3000h） 漆膜无起泡、锈蚀，单边锈蚀蔓延≤2mm

表面电阻率（Ω） ≥1012（不导静电）

干燥时间（25℃） 表干≤4h，实干≤24h，完全固化7d

四、适用范围

适用于不涉及静电释放需求的柴油、润滑油储罐内壁、输油管道外壁、油库金属支架、燃油设备外壳等金属基材的防腐涂装；严禁用于需要导静电的易燃易爆油品储罐、管道内壁等工况。

五、施工工艺要求

（一）基材预处理

1. 钢材处理：采用喷砂或抛丸工艺，除锈等级需达到 Sa2.5级（GB/T 8923.1-2011），表面粗糙度控制在 30～75μm；无法喷砂的部位可采用机械打磨至 St3级，去除表面铁锈、氧化皮、油污、灰尘等杂质。

2. 清洁要求：处理后的基材表面需无可见污染物，且需在 4小时内 进行涂漆，防止表面返锈或二次污染。

3. 特殊基材：铝、不锈钢等基材需先进行脱脂处理，再采用砂纸拉毛，增强涂层附着力。

（二）涂料配比与混合

1. 甲组分（漆料）:乙组分（固化剂）= 5:1 （质量比），具体配比需严格按照产品出厂合格证标注执行，严禁随意调整比例。

2. 混合前先将甲组分充分搅拌均匀，确保颜填料无沉淀；再缓慢加入乙组分，使用电动搅拌器搅拌 10～15 分钟，直至混合体系均匀无颗粒。

3. 混合后的涂料需静置 15～20分钟 熟化；熟化后根据施工方法，可加入专用稀释剂调整黏度，添加量为涂料总量的 0～5% ，稀释剂过量会降低漆膜性能。

4. 混合涂料需在 8小时（25℃ ） 内用完，超时严禁继续使用。

（三）施工方法

1. 推荐方法：无气喷涂，喷涂压力控制在 18～25MPa，喷嘴口径 0.4～0.6mm，施工时保持喷嘴与基材表面距离 30～50cm ，走枪速度均匀，避免流挂。

2. 辅助方法

- 空气喷涂：压力 0.3～0.5MPa，稀释剂添加量可适当增加，但不超过 8%；

- 刷涂/辊涂：适用于小面积修补或复杂构件，需均匀涂刷，避免漏涂、刷痕。

3. 施工环境要求

- 温度：5～35℃，基材温度需高于露点温度 3℃ 以上；

- 相对湿度：≤85%；

- 避免在雨、雾、大风、沙尘天气施工，施工现场需通风良好。

（四）涂装间隔与漆膜厚度

1. 涂装间隔（25℃）

- **间隔：8h；

- 最长间隔：7d；超过最长间隔需对前道漆膜表面进行轻度打磨（砂纸拉毛），清除表面浮尘后再涂下一道。

2. 漆膜厚度

- 总干膜厚度：250～350μm；

- 分2～3道涂装，每道干膜厚度控制在 80～120μm，湿膜厚度可根据干膜密度换算（湿膜厚度=干膜厚度/涂料固体分含量）。

六、注意事项

1. 安全防护

- 涂料及稀释剂为易燃品，施工及储存需远离火源、热源，施工现场严禁烟火，配备干粉灭火器等消防设备；

- 施工人员需佩戴防毒面具、防护手套、护目镜，避免皮肤直接接触涂料，施工后及时清洗皮肤。

2. 性能保障

- 严禁在漆膜未完全固化前接触油品、酸碱等介质，常温下完全固化需7d，低温环境需延长固化时间，或选用低温固化剂；

- 施工过程中不得混入水分、灰尘等杂质，否则会导致漆膜起泡、针孔等缺陷。

3. 储存要求

- 甲、乙组分分开密封储存于阴凉干燥通风处，温度 5～30℃，避免阳光直射；

- 产品保质期为12个月，超过保质期需检测合格后方可使用。

七、质量检验

1. 每道涂层检验：施工后检查漆膜外观，应平整光滑，无流挂、针孔、气泡、漏涂等缺陷。

2. 最终涂层检验：完全固化10d后，检测干膜厚度、附着力、耐冲击性等指标，符合技术参数要求方可投入使用；耐油性、耐盐雾性,按标准测试,测试没问题后可投入使用。